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info@ejemplo.comImplementación de un sistema láser de fibra de alta potencia para la marcación permanente de códigos de serie y logotipos en piezas críticas, superando los desafíos de reflectividad y resistencia a la corrosión.
Un fabricante líder en el sector aeroespacial necesitaba marcar componentes de titanio con información de trazabilidad que resistiera condiciones extremas de temperatura, presión y exposición a agentes químicos. Los métodos de marcaje mecánico tradicionales comprometían la integridad superficial de las piezas y no ofrecían la precisión requerida para códigos DataMatrix legibles por máquina.
Desarrollamos un protocolo específico utilizando un láser de fibra de 50W con longitud de onda de 1064 nm. El enfoque se centró en ajustar la frecuencia de pulsos, la velocidad de barrido y el flujo de gas auxiliar (argón) para lograr una ablación térmica controlada que modificara la microestructura superficial sin generar grietas o deformaciones.
Se configuró una celda de trabajo automatizada con un robot de 6 ejes que posicionaba las piezas bajo el cabezal láser. El software de control permitía adaptar los parámetros en tiempo real según el espesor y la geometría de cada componente. El proceso de marcado se realizaba en una atmósfera controlada para evitar la oxidación durante el calentamiento.
Potencia: 50W | Velocidad: 1200 mm/s | Profundidad: 20 µm | Tasa de lectura: 100%
Las marcas obtenidas mostraron un contraste superior al 80% en inspección óptica, cumpliendo con la norma SAE AS9132 para identificación de componentes aeroespaciales. Los códigos DataMatrix mantuvieron su legibilidad tras pruebas de corrosión por niebla salina de más de 500 horas. El proceso redujo el tiempo de marcado por pieza en un 60% comparado con el método anterior.
Resistencia en cámara de niebla salina sin degradación de la marca.
Desviación máxima en la profundidad del grabado en toda la serie.
Tasa de lectura de códigos por sistemas de visión industrial.
Un recorrido técnico y preciso desde la concepción del diseño hasta la marca permanente en el material. Cada etapa está optimizada para garantizar máxima calidad y durabilidad.
Evaluamos la composición del sustrato (metálico o polimérico) para determinar la longitud de onda óptima y los parámetros de potencia. El diseño vectorial se prepara con software especializado, definiendo la geometría del grabado a nivel microscópico.
Se calibra el láser de fibra óptica, ajustando la focalización dinámica y la frecuencia de pulsos. Esta etapa es crucial para controlar el proceso de ablación térmica, asegurando que la energía se deposite con precisión nanométrica sin dañar el área circundante.
El cabezal robótico guía el haz concentrado sobre la superficie. Sensores ópticos monitorizan continuamente la profundidad y calidad del grabado, realizando micro-ajustes para mantener la consistencia en toda la pieza, incluso en geometrías complejas.
Utilizando microscopía digital, verificamos la resolución de los detalles grabados y la integridad del material. Se realizan pruebas de resistencia a abrasión y corrosión para garantizar que la marca sea permanente y apta para entornos industriales severos.
Generamos un informe técnico detallado del proceso, incluyendo todos los parámetros utilizados y los resultados de las pruebas. Se documentan los protocolos de seguridad óptica seguidos, cumpliendo con las normativas para el manejo de radiación láser.
La pieza grabada es entregada con las recomendaciones de mantenimiento específicas para el material tratado. Ofrecemos soporte técnico continuo para cualquier consulta sobre el rendimiento de la marca a largo plazo en su aplicación industrial.
Este proceso, desarrollado por Fotograbado, combina la ciencia de los haces de fotones con la ingeniería de precisión para crear marcas indelebles que resisten las condiciones más exigentes.